Plaque d'acier pour la construction navale BV DH40

 

Le processus de production et le flux des plaques de navire comprennent principalement les étapes clés suivantes :

 

Étape de préparation des matières premières

 

Sélection et traitement du minerai de fer

Sélection de minerai de fer: Selon les exigences de qualité des plaques de navire, une source appropriée de minerai de fer est sélectionnée. Par exemple, pour les plaques de navire à haute résistance, les minerais de fer de haute qualité avec une teneur élevée en fer (généralement, la teneur du minerai de fer doit être supérieure à 60 %) et une faible teneur en impuretés (telles que le soufre, le phosphore et d'autres impuretés nocives doivent être strictement contrôlés) sont généralement préférés, comme les minerais de fer de Vale au Brésil et de BHP Billiton en Australie.

Concassage et criblage: Les gros morceaux de minerai de fer extraits sont broyés pour que leur granulométrie réponde aux exigences du traitement ultérieur. Généralement, des concasseurs à mâchoires, des concasseurs à cône et d'autres équipements sont utilisés pour broyer le minerai de fer en particules plus petites, puis un équipement de criblage est utilisé pour filtrer les particules de minerai de fer qui répondent aux exigences de taille des particules (généralement entre 10 - 30 mm).

Autres préparations de matières premières

Préparation du coke et du flux: En tant que principal combustible et agent réducteur dans le processus de fusion du fer, la qualité du coke affecte directement l'efficacité de la fusion du fer et la qualité du fer fondu. Du coke de haute qualité avec une teneur élevée en carbone fixe (généralement supérieure à 80 % - 85 %) et une faible teneur en cendres (généralement inférieure à 15 %) est requis. Dans le même temps, des flux tels que le calcaire et la dolomite doivent être préparés. Ces flux peuvent réduire le point de fusion du minerai de fer et améliorer les conditions de scories pendant le processus de fusion du fer. La taille des particules du flux est généralement contrôlée à environ 20 - 50 mm.

 

Processus de fusion du fer

 

Fonderie de fer en haut fourneau

Chargement et fusion: Le minerai de fer préparé, le coke et le fondant sont chargés dans la partie supérieure du haut fourneau selon une certaine proportion (par exemple, généralement environ {{0}}.4 - 0,6 tonnes de coke et 0.2 - 0,3 tonnes de flux sont nécessaires pour chaque tonne de minerai de fer). À l'intérieur du haut fourneau, le coke brûle pour produire une température élevée (la température peut atteindre 1500 - 1600 degrés) et un gaz réducteur (principalement du monoxyde de carbone), qui réduit l'oxyde de fer contenu dans le minerai de fer en fer métallique. Ce processus est un processus de fusion continu, et le minerai de fer fond progressivement dans le haut fourneau et forme du fer en fusion.

Saignée et prétraitement du fer fondu: Après une période de fusion, lorsqu'une certaine quantité de fer en fusion s'accumule au fond du haut fourneau, le fer en fusion est évacué par le trou de coulée. Le fer en fusion fraîchement exploité a une température élevée (environ {{0}} degrés) et contient une certaine quantité d'impuretés (telles que du soufre, du silicium, etc.), il doit donc être prétraité. Les méthodes de prétraitement comprennent la désulfuration, la désiliconisation, etc., pour réduire la teneur en impuretés du fer fondu et améliorer la qualité du fer fondu. Par exemple, la méthode d'injection est utilisée pour le traitement de désulfuration, et des agents désulfurants (tels que de la chaux, de la poudre de magnésium, etc.) sont injectés dans le fer fondu pour réduire la teneur en soufre en dessous de 0,02 %.

 

 

 

 

 

 

Spécifications que nous fournissons :

Épaisseur	3-200mm
Largeur	1500-4000mm
Longueur	5000-15000mm

Pendant le processus de concassage et de criblage du minerai de fer, les équipements suivants sont principalement utilisés :

 

Équipement de concassage

 

Concasseur à mâchoires

Principe de fonctionnement: Il broie principalement les minerais grâce au mouvement périodique de la mâchoire mobile et de la mâchoire fixe. La plaque à mâchoire mobile effectue un mouvement alternatif périodique autour de l'arbre de suspension vers la plaque à mâchoire fixe, en s'en approchant et en la quittant alternativement. Lorsque la plaque à mâchoires mobile s'approche de la plaque à mâchoires fixe, le minerai est écrasé par compression, fendage et pliage entre les deux plaques à mâchoires ; lorsque la plaque à mâchoire mobile quitte la plaque à mâchoire fixe, le minerai concassé est déchargé de la chambre de concassage sous l'action de la gravité.

Caractéristiques des applications: Le concasseur à mâchoires a une structure simple et robuste et peut broyer des minerais de différentes duretés. Il est particulièrement adapté au concassage préliminaire de gros morceaux de minerai de fer et peut broyer de gros morceaux de minerai de fer à une taille plus petite d'environ 100 - 300 mm, en préparation pour le processus de concassage ultérieur.

Concasseur à cône

Principe de fonctionnement: Les parties actives du concasseur à cône sont le cône intérieur et le cône extérieur. Le cône extérieur est fixe et le cône intérieur effectue un mouvement de rotation excentrique. Le minerai de fer est concassé par compression et broyage entre les deux cônes. Pendant le processus de concassage, le minerai de fer entre dans le concasseur par l’entrée d’alimentation supérieure. Pendant que le cône intérieur tourne, le minerai est continuellement comprimé et broyé dans la chambre de concassage jusqu'à ce que la taille des particules réponde aux exigences et soit déchargé par le bas.

Caractéristiques des applications: Le concasseur à cône convient aux opérations de concassage moyennes et fines. Il peut broyer davantage le minerai de fer qui a été préalablement broyé par le concasseur à mâchoires en particules de granulométrie plus uniforme et plus petite. Généralement, le minerai de fer peut être broyé jusqu'à une plage de granulométrie de 10 - 30 mm, ce qui convient au processus de production avec des exigences élevées en matière de granulométrie du produit.

 

 

 

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